WC-Co硬质合金作为最常用的切削刀具材料，随着切削加工技术不断向高速、精密和超精密、干切削、硬切削等方向发展，对刀具材料强度、硬度和耐磨性的要求越来越高。超细硬质合金(WC晶粒度0.1μm~0.6μm)有效解决了传统硬质合金强度与硬度之间的矛盾，实现高强度、高硬度的双高表现，在干切削应用方面更加显著。

    要研究超细硬质合金磨削表面残余应力，需要对不同磨削条件下试样磨削表面的残余应力的影响。采用不同的砂轮粒度、切削深度磨削，超细硬质合金表面残余应力的性质均为压应力。相同切削深度下，残余应力的数值随砂轮粒度的减小而降低。使用同一粒度砂轮、不同切削深度磨削时，残余应力的数值相差不大。这说明，超细硬质合金磨削过程中，砂轮粒度对磨削表现残余应力的影响较为显著，而切削深度的影响相对较小。

    硬质合金烧结过程中，由于WC和Co相间存在较大的热膨胀系数差异，从高温冷却时，Co相的收缩受到热膨胀系数较小的WC硬质相的阻碍，从而在Co相中形成残余拉应力，WC中形成残余压应力。烧结残余应力的大小与温差呈线形关系，与硬质相和粘结相的弹性模量、热膨胀系数和泊送比有关，与硬质相的体积含量、颗粒半径密切相关。

    对硬质合金材料进行磨削加工，一方面通过去除试样表层材料，改变了其原始应力状态；另一方面磨削过程还会在表层引入新的残余应力。因此，磨削表面的最终应力状态即磨削表面残余应力是烧结残余应力与磨削残余应力的叠加。

    硬质合金材料磨削过程中，有多种工艺因素，如磨削热、相变、磨削力作用下的不均匀塑性变形等，会对磨削残余应力的性质和数值产生影响，磨削残余应力的最终应力状态则取决于上诉因素的综合作用结果。

    综合相关实验表明：烧结残余应力对超细硬质合金磨削表面残余应力的影响较小，磨削表面的残余应力主要是磨削残余应力；磨削过程中，超细硬质合金磨削残余应力为压应力，其数值随砂轮径的减小而降低，切削深度对磨削残余应力影响不大。

    株洲三鑫硬质合金刀片，精选超细颗粒硬质合金原生材料，以株洲60年硬质合金军工生产技术作为基础，为工业生产提供高性能硬质合金刀具。

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