为满足现代飞机隐身、超声速巡航、超常规机动、高信息感知能力、长寿命、结构轻量化等方面的性能要求，设计中大量采用了新技术、新结构、新材料，结构件也日趋向尺寸大型化、结构复杂化、制造精确化发展。结构件的发展趋势决定了其工艺特点：结构复杂，加工难度大；切削加工量大；薄壁，易变形；零件制造精度要求高等。

    对此类航空整体结构件实现高精度、高效率和高可靠性的切削加工一直是航空制造业面临的重要课题。随着高速切削优化技术应用发展，以硬质合金刀具为代表的高速切削加工以其加工效率高、切削力小、工件的热变形和热膨胀小、加工表面质量好、经济效益高及适宜加工复杂和细长件等独特优势，被广泛用于航空航天整体结构件的加工。

    高速切削加工技术是在机床结构及材料、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC控制系统、机床设计制造系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀片设计制造技术、高效高精度测试技术、高速切削加工理论、高速切削加工工艺等诸多相关硬件与软件技术均得到充分发展的基础上综合而成的。它具有加工效率高、切削力小、加工精度和表面质量高等特点，已经在航空、航天 、汽车、模具和精密机械等行业得到广泛应用，并取得重大经济效益。

    高速切削优化技术应用的核心是切削参数的仿真优化。高速切削参数的探索经历了从照搬普通切削加工参数，采用试切方法获得高速加工切削参数的过程。多数航空企业采用基于动力学仿真技术优化切削参数的方法，改变传统获取切削参数的方法，高速切削优化技术应用越来越优质化。

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